Kielschwein und Steven bauen


Ein paar Pfosten Sapeli bzw. Sipo habe ich noch von vorigen Bootbau-Projekten über. Daraus möchte ich Innenkiel (Kielschwein) und die Lamellen für die formverleimten Innensteven herstellen. Die Aussensteven müssen auch gleich mitproduziert werden, weil sie direkt auf den Innensteven als Form formverleimt werden.

Kielschwein beim Probeliegen

Innenkiel beim Probeliegen

Das Kielschwein hoble ich mir aus einem Pfosten Sapeli zurecht, den ich noch vom Kanu übrig hatte. Glücklicherweise ist dieser 4.250mm lang mit 33mm Stärke. Daraus kann ich sehr gut die Benötigte Dimension 108 x 25 x 3.920 hobeln. Die Oberseite runde ich mit einem Radiusfräse r=10 beidseitig ab. Die Mittellinie wird angezeichnet, und dann geht es mal „probeliegen“… passt.

Die Steven müssen laminiert werden. Dazu fertige ich eine Schablone anhand der 1:1 Pläne an und das geht so: Mit Kohlepapier pause ich die Linien auf eine Sperrholzplatte. Auf diese schraube ich entlang der Linie Klötze, gegen die ich später die Zwingen setzen kann. Zwischen der Grundplatte und den Gegenlager-Klötzen lege ich eine dicke, durchsichtige PE-Folie und die Klötze selber beklebe ich mit einem durchsichtigen Paket-Klebeband. Das verhindert das Ankleben der Leisten auf der Platte und den Klötzen.

Innensteven-laminieren

Innensteven-laminieren

Die einzelnen Lamellen säge ich auf 6 x 50 x 2.100 und 6 x 50 x 1.700mm. Ich benötige jeweils 8 Lamellen per Innensteven. Jede einzelne Leiste streiche ich beidseitig mit Epoxy ein, angedickt mit Baumwollfasern (west 403) und gefärbt mit Schleifstaub. Den Schleifstaub gewinne ich aus dem Staubbeutel des Excenterschleifers. Der Holzstaub eignet sich extrem gut zum Färben; Je mehr man in das Harz einrührt, desto dunkler wird die Farbe. Durch das anschließende Beimengen von 403er Fasern hellt das ganze noch auf, also mische ich für gewöhnlich etwas dunkler als gewünscht an. Überhaupt stechen dunkle Klebestellen weniger ins Auge als helle. Die eingestrichenen Leisten lege ich alle aufeinander und bringe sie auf der Vorrichtung zum Formverleimen in Position, auf die Äußerste Leiste kommt noch eine weitere dünne Leiste (Abfallstück von den Lamellen, ca 2mm dick), die den Druck der Zwingen auffängt.

 

Innensteven-laminieren

Innensteven-laminieren

Ohne dieser Leiste müsste man Beileger verwenden, was die Einrichtung noch etwas erschwert. Von der Mitte ausgehend zwinge ich die Leisten, Stück für Stück näher an die Vorrichtung, bis die Leisten anliegen. Mit einem Gummihammer klopfe ich die Leisten bündig, damit sie horizontal auf einer Ebene liegen. Das überschüssige Harz tritt beim Zusammenzwingen seitlich aus und ich habe es mit einem Spachtel abgestriffen. Das erspart mir etwas Arbeit beim Schleifen bzw. die Epoxyspäne im Spansack der Hobelmaschine :). Mehrmals kontrolliere ich zu späterer Zeit, ob die Leisten nicht verrutscht sind.Während dem Aushärten entwickelt das Harz ja Wärme und deshalb schliesse ich nicht aus, dass die Leisten ihre Position noch ändern. aber es blieb alles in Position 🙂

 

Leisten für Aussensteven

Leisten für Aussensteven

Nachdem alles so schön gegangen ist, laminiere ich nächsten Abend den Achtersteven, besser gesagt  die Innenseite davon. Die beiden Aussensteven kommen erst danach dran, ich habe meinen Sapelivorrat verbraucht und muss einen neuen Pfosten holen. Mein Holzhändler um’s Eck, der meine besonderen Ansprüche und Lästigkeiten gelassen erträgt, hat Sipo in 53mm Stärke liegen. Ideal, so kann ich meine Laminatleisten gleich direkt vom sägerauhen Pfosten sägen. Eine Kante mit der Rahubank geglättet, Anschlag der Kreissäge auf 6mm eingestellt und 28 Leisten der Reihe nach abgesägt. Eine verlustreiche Angelegenheit, bei 3mm Sägeblatt entstehen 30% Späne, 60% Leisten. Einen Tag lasse ich die Leisten in der Werkstatt liegen, dann geht es wieder ans Laminieren…

 

 

Detail vom Aussensteven

Detail vom Aussensteven

Ich habe bemerkt, dass das Harz beim Aushärten scheinbar teilweise erst in die Spalten einsackt. Durch das säubern der Oberkanten war zu wenig Harz vorhanden und es entstanden ab und zu kleine Spalten zwischen den Leisten. Diese reichen höchstens 4mm vom Ran hinein, also strukturell kein Problem. Es ist aber lästig, diese Spalten später füllern zu müssen. Deshalb bin ich nach dem ersten Steven dazu übergegangen, das überschüssige Harz an der Oberfläche zu verstreichen. Später schicke ich die Päckchen dann durch die Dicktenhobelmaschine,und sauber sind sie. Die Aussensteven entstehen aus 12 und 14 Leisten a 6mm, ergibt an der dicksten Stelle 86mm Stärke. Ganz schön wuchtig diese Dinger, vor allem vor dem Abfasen und bearbeiten sind die noch ganz schön globig 🙂 Später werden sie aber noch um einiges graziler werden, wenn die Schrägen angebracht sind.

Die Aussensteven laminiere ich auf die Innensteven und die Zwingenvorrichtung. Die Innensteven habe ich mit klarem Paketklebeband rundum beklebt, damit ich Innen und Aussensteven nicht versehentlich miteinander verleime. Im Bild links kann man das sehen. Die Aussensteven werden zum Bug bzw. Heck hin dicker. Das hat zur Folge, dass irgendwo in der Biegung eine Leiste „auslaufen“ wird, sprich ich bis auf die nbächste und übernächste Leiste herunterarbeiten muß. Deshalb habe ich mit dem Gedanken gespielt, die AUssensteven aus massivmaterial zu schäften. Diese Vorgehensweise wäre auch günstiger, man braucht bei weitem weniger Harz, und der Verschnitt des Sägeblattes fallt auch weg, auch wäre das ganze etwas leichter. Der Vorteil von laminierten Steven ist die Stabilität und ich finde auch das Aussehen. Die Vorderkante, wo man das „auslaufen“ der Leisten am meisten sehen würde, wird später ohnehin mit Messingprofilen armiert. Dann sieht man diese Stellen nicht mehr. Also zur Freude meiner besseren Hälfte doch Formverleimen (hierzu muss man zu zweit sein, sonst härtet das Harz der ersten Leisten, bevor man alle eingestrichen und in Form gebracht hat 👿 ). Die ganzen Teile runde ich an der Innenseite mit einem Radiusfräser. Vom Kanubau her habe ich mir gemerkt, dass diese Arbeiten viel Zeit kosten, wenn man sie in der Bilge erledigen muß. Auf der Werkbank ist das in ein paar Minuten erledigt. Die Plankenlandungen, CWL und Mallen werden an den Steven angezeichnet indem ich sie auf den 1:1 Plan lege, und die Linien übertrage.

Jetzt kann ich die Steven und das Kielschwein auf die Mallen zwingen, die Schäftungen schneiden und die Teile verleimen. Nach dem Aushärten vom Epoxy hoble ich das Kielschwein auf Gehrung, so dass die Kielplanke flächig anliegt. Mit einem Stahllineal, dass ich mit einer Ecke auf die Plankenlandung lege und auf der anderen Seite auf der Mittschifflinie, kann ich den genauen Winkel prüfen. Eine Straklatte dient mir zum Überprüfen des richtigen Winkels am Vor – und Achtersteven.

Innen - und Aussensteven

Innen – und Aussensteven

Fertig Laminierte Steven

Formverleimte Steven

Achtersteven

Achtersteven

Vorstevenschäftung

Vorstevenschäftung

Vorsteven

Vorsteven

Achterliche Verbindung

Achterliche Verbindung

 
Fertiges Kielschwein und Vorsteven

Fertiges Kielschwein und Vorsteven

 
Detail Verbindung Vorsteven

Detail Verbindung Vorsteven

 
Detail Verbindung Achtersteven

Detail Verbindung Achtersteven

 

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